Maximice la altura de sus edificios con grúas apiladoras controladas por software.

Un almacén automatizado de gran altura almacena palés, contenedores y cajas en estructuras de estanterías altas, atendidas por grúas apiladoras guiadas por raíles y controladas por software WMS/WCS. En lugar de carretillas elevadoras que recorren pasillos anchos y alcanzan alturas limitadas, las grúas mueven las cargas horizontalmente a lo largo del pasillo y verticalmente hasta el nivel de almacenamiento requerido, convirtiendo todo el volumen vertical de un edificio en capacidad de almacenamiento organizada y rastreable.

Diseñamos y suministramos proyectos llave en mano de sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación (AS/RS) de gran altura, que incluyen la estructura de las estanterías, grúas apiladoras, equipos de transporte y transferencia, software de control, sistemas de seguridad y puesta en marcha. Esta solución es ideal para almacenes de almacenamiento intermedio para la industria manufacturera, almacenes de productos terminados, centros de distribución, depósitos aduaneros, instalaciones de cadena de frío y almacenamiento de reserva para comercio electrónico, donde la densidad de capacidad, la precisión del inventario y la repetibilidad del flujo de datos son prioritarias.

 Grúas apiladoras: máquinas de almacenamiento y recuperación (SRM)

La grúa apiladora es la máquina que almacena y recupera cargas dentro de cada pasillo automatizado. Se desplaza sobre rieles, viaja horizontalmente a lo largo del pasillo, eleva un mástil hasta el nivel deseado y deposita o recupera la carga con precisión.

Cubrimos las principales categorías de grúas:

• Palé de carga unitaria SRM: Diseñados para el almacenamiento y la recuperación de palés completos en almacenes de palés de gran altura; las configuraciones de mástil simple y doble se seleccionan según el peso de la carga, la altura de elevación y la velocidad de ciclo requerida.
• Minicarga SRM: Una grúa más ligera y rápida para contenedores, bandejas y cajas, utilizada cuando se requiere el almacenamiento de unidades pequeñas con un alto número de referencias, en lugar de la manipulación de palés completos.

El número de grúas, la asignación de pasillos, el tipo de mástil y el equipo de transporte se calculan a partir de los objetivos de rendimiento máximo, las dimensiones de la carga y la distribución del edificio durante la fase de diseño de ingeniería.

Sistema de transporte y transferencia

Las cargas se mueven entre las zonas de muelle, las estaciones de trabajo, las zonas de amortiguación y los puntos de recogida/entrega de grúas mediante automatización periférica:

• Transportadores de rodillos o de cadena y carros de transferencia en las zonas de acceso a las estanterías y de preparación.
• Elevadores verticales que conectan niveles de piso o zonas de amortiguación.
• Estaciones de interfaz para AGV/AMR, entrega con carretilla elevadora o manipulación manual de entrada/salida.
• Preparación de palés, inspección y zonas de espera antes de que las cargas entren en las grúas.

El sistema de transferencia equilibra la capacidad de las grúas con el flujo en el muelle, de modo que las grúas de pasillo no tengan que esperar para la preparación de entrada o salida.

Software WMS y WCS

Dos capas de software coordinan el almacén automatizado:

• WMS (Sistema de Gestión de Almacenes): Gestiona los registros de existencias, la ubicación de los palés, los pedidos de entrada y salida, las reglas de rotación de existencias (FIFO, FEFO o LIFO), la trazabilidad de lotes y partidas, y la elaboración de informes de inventario.
• WCS (Sistema de Control de Almacén): Gestiona grúas, cintas transportadoras y elevadores, supervisa el estado de las máquinas, pone en cola las tareas y coordina las acciones de los equipos en tiempo real.

La interfaz AS/RS puede conectarse a una plataforma ERP o de gestión de almacenes existente mediante interfaces de datos definidas; el alcance de la integración y el protocolo de comunicación se confirman durante la fase de ingeniería del proyecto.

Subsistemas de seguridad y protección contra incendios

La automatización de naves industriales de gran altura incluye seguridad física y operativa para el personal y los equipos: barreras de seguridad, control de acceso a los pasillos, plataformas de mantenimiento y procedimientos de acceso, control de velocidad y posición de la grúa, y circuitos de parada de emergencia en los pasillos y los equipos periféricos.

La protección contra incendios para el almacenamiento en altura se diseña de acuerdo con los códigos de construcción y de incendios aplicables en el país de destino. Según el tipo de mercancía, la altura de las estanterías y la normativa local, esto puede incluir rociadores aéreos o integrados en las estanterías, sistemas de extinción temprana de respuesta rápida y detección de humo por aspiración; la disposición exacta se evalúa en función del código de incendios local, el tipo de mercancía almacenada y el diseño del edificio durante la planificación del proyecto.

Principales ventajas de un almacén automatizado de gran altura

• Mayor densidad de uso del volumen del edificio. Las grúas para estanterías altas y pasillos aprovechan la altura vertical que no alcanzan los sistemas basados ​​en carretillas elevadoras, concentrando así más espacio de almacenamiento en la misma superficie. El aumento exacto de capacidad depende de la distribución original del edificio y de las especificaciones de carga.
• Reducción del trabajo manual repetitivo. Las grúas y las cintas transportadoras sustituyen la conducción y el desplazamiento manual repetitivos, de modo que un equipo operativo más reducido puede gestionar una instalación más grande y alta.
• Visibilidad del inventario en tiempo real. El sistema WMS registra cada movimiento y ubicación de los palets, lo que permite mantener registros de existencias precisos, la trazabilidad de lotes y una rotación controlada FIFO/FEFO/LIFO.
• Ciclos consistentes y repetibles. Los equipos automatizados repiten las tareas de entrada y salida de forma fiable en todos los turnos, incluso durante los periodos de mayor actividad en temporada alta.
• Operación de alto nivel más segura. Los operarios permanecen fuera de los pasillos de las estanterías, lo que reduce los riesgos de colisión con carretillas elevadoras, caídas y manipulación manual.
• Entorno de mercancías controladas. Las zonas automatizadas cerradas reducen la exposición al polvo, el acceso no autorizado y las fluctuaciones ambientales, lo cual es especialmente relevante para el almacenamiento en frío y el inventario bajo régimen aduanero y controlado.
• Fases escalables. En fases posteriores, a medida que aumente el volumen de producción, se podrán añadir pasillos adicionales, grúas o equipos periféricos, ajustando así la inversión a la demanda.
• Control de costes operativos a largo plazo. El sistema reduce la dependencia del espacio adicional alquilado y disminuye la manipulación repetitiva, los daños y la exposición a pérdidas; el retorno de la inversión a nivel de proyecto se calcula en función de su renta, mano de obra y producción base específicos.

Industrias y aplicaciones a las que prestamos servicio

• Plantas de fabricación: almacenes de materias primas, almacenes de estanterías altas para productos terminados y suministro de líneas de producción
• Alimentos, bebidas y cadena de frío: Almacenamiento de palets refrigerados y congelados con rotación de existencias controlada.
• Comercio electrónico y distribución minorista: Existencias de reserva y almacenamiento automatizado de alto rendimiento que facilitan el cumplimiento de los pedidos.
• Automoción, electrónica y maquinaria: Almacenamiento de kits de componentes, repuestos y productos terminados.
• Productos químicos, envases y materiales de construcción: Almacenamiento a granel paletizado uniforme
• Almacenes aduaneros y bajo fianza: almacenamiento de alta densidad controlado y trazable

Elementos de diseño que revisamos antes de diseñar un proyecto de nave industrial de gran altura

Antes de elaborar los planos de distribución y el presupuesto, nuestro equipo de ingeniería recopila la siguiente información:

1. Especificación de carga. Dimensiones del palé o contenedor, peso de la carga unitaria, estabilidad de la carga, tipo de palé, voladizo y condiciones irregulares de la carga.
2. Perfil de inventario. Número de referencias (SKU), porcentaje de productos de alta y baja rotación, regla de rotación requerida, requisitos de seguimiento de lotes y modo de preparación de pedidos.
3. Perfil de rendimiento. Volúmenes mensuales de entrada y salida, ciclos de palés o contenedores por hora pico, número de turnos y nivel de automatización requerido.
4. Condiciones del edificio. Altura libre, cuadrícula de columnas, ubicación de las puertas, capacidad de carga del piso, planitud del piso, condiciones sísmicas/de viento y estado del cerramiento existente.
5. Condiciones ambientales. Rango de temperatura, funcionamiento en frío o congelado, polvo, humedad y cualquier requisito relacionado con explosivos o salas blancas.
6. Integración de sistemas. Plataformas WMS/ERP existentes, interfaces de datos requeridas y estándares de comunicación.
7. Presupuesto y fases. Nivel de inversión inicial, expansión posterior prevista y si el proyecto es un edificio nuevo o una reforma de un emplazamiento existente.

A partir de estos datos, preparamos diseños CAD, cálculos de capacidad y rendimiento, opciones de configuración de grúas y pasillos, y una propuesta de ingeniería comparativa.